1 胶合板的生产过程简述 胶合板的生产工艺流程图，
目前，我国大部分胶合板生产企业不生产单板（面板和芯板）和胶粘剂，而是直接外包。因此，本文讨论的生产工艺和生产程序省略了从原木切割到旋切的过程。单板的成型过程和制胶过程。图1所示为胶合板生产工艺流程图。
2 胶合板常见质量缺陷分析与控制
2.1 叠芯、离缝 叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠的现象 。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离现象 。叠芯、离缝在胶合板生产会中经常遇到，应从以下几方面进行分析和控制： 1）排芯组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙过大或过小。排芯组坯时造成的这些问题，需要加强排芯操作人员的培训和责任心，提高操作人员组坯技术水(png)，保证排芯时单板与单板之间组合恰到好处。 2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。这种情况，需要将涂完胶的芯板陈放一段时间再组坯，组坯后先进行预压，使板坯初步粘结在一起，并且搬动板坯时尽量保持(png)稳。 3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够(png)直。这种情况，排芯组坯之前需要对翘曲变形的芯板进行柔化整(png)处理，并进行二次齐边，使表面(png)整、边部(png)直。
2.2 胶合强度低或胶层脱胶 胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度 。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。生产过程中遇到胶合强度低或胶层脱胶的质量问题，应从以下几个方面进行分析和控制：
1）所使用的胶粘剂存在质量问题，如胶粘剂质量差、变质或浓度太低等。生产过程中应随时检查胶粘剂的质量。不得使用质量差或变质的粘合剂；如果浓度太低，可以考虑添加面粉进行勾芡调节。
2）涂胶质量不符合工艺要求，如涂胶量太少或涂胶不均匀。生产过程中，需要根据不同树种和单板厚度选择合适的胶量。同时要注意涂胶量的适当和均匀。
3）单板含水率过高或过低。涂胶前需检查芯板的含水率。干燥后，芯板的含水率应控制在生产工艺要求之内。
4）涂胶单板的老化时间不符合要求。如果老化时间太长，毛坯热压时胶水就会干；如果老化时间太短，则坯料将在形成连续粘合膜之前进行热压。为了使胶水有效地渗透到板内并增加粘度，有利于在热压时形成连续的胶层，提高粘合强度。组装完成后，毛坯必须老化15至30分钟才能送入下一道工序，涂胶后的具体老化时间应根据气候条件而定。
5）单板存在质量问题，如单板上的毛刺槽太深、单板旋切质量差等。单板质量是影响粘接强度的重要因素。因此，应严格控制单板分选、分选工艺，提高单板剪切质量，确保单板质量满足生产工艺要求。
6)热压工艺参数不合理，如热压压力不足、热压温度太低或热压时间短等。热压工艺影响胶合板的质量。应根据不同的产品选择合适的热压工艺参数。在满足生产要求的前提下，应适当提高热压温度和压力或延长热压时间。
7）热压设备出现问题，如压力无法升高、温度传递不到位等，要经常检查热压设备工作是否良好，是否有出现问题及时修复，确保热压机处于良好的工作状态。
2.3 鼓泡和局部开胶 鼓泡是指产品表面内含气体引起的凸起 。局部开胶是板的某一部分没有粘结牢固而开裂。对于鼓泡和局部开胶问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）单板含水率过高或不均匀。单板的含水率在很大程度上影响着胶合板的质量。过高或过低都不利于胶合板的生产。因此，干燥后的单板含水率应严格控制在8%范围内。如果高了，就容易造成胶水起泡。
2）涂胶时，单板上有一些空白点或碎片或污渍。为了保证涂胶质量，涂胶量必须均匀。未涂胶水的区域必须手动重新涂漆。不允许出现空白点。必须清除积胶处多余的胶水。请务必清除粘在单板上的所有碎屑和污垢。
3）热压工艺不合理，如热压时间不足、局部热压温度过低，导致树脂缩合不充分。在整个胶合板生产过程中，热压工艺始终需要严格控制。必须根据不同的产品选择满足生产需要的热压工艺参数。
4）热压后减压速度太快。胶合板生产过程中，热压和减压时，应控制压力从平衡压力降至零的速度。此阶段减压要缓慢，以使热压温度适当降低。如果降压太快，板内的水蒸气就会被排出。如果速度太快，可能会出现气泡。
2.4 透胶 透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷 。对于透胶问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）检查表盘质量。如果表盘的裂纹太大或者表盘太薄。胶合板生产中，面板不能太薄，必须具有一定的覆盖能力；如果表面面板裂纹过大，则需要进行修补。
2）胶粘剂的粘度要合适。
3）热压工艺不合理，如热压压力过高。生产过程中，如果压力太大，粘合剂就会被挤出到板面。因此，生产时必须选择合适的压力，让胶水在板间合理流动。
2.5 翘曲 翘曲是胶合板两端上翘或中间拱起形成的一种凹面现象。胶合板翘曲是由于胶合板内应力较大引起的。翘曲问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）胶合板结构不对称。制作过程中应遵循奇数层数原则，树种组合要合理。从中间层开始，对称两层单板的树种、厚度、含水率应一致。
2）单板含水率不均匀。干燥单板时，应先自然干燥，干燥到一定程度后，再送入干燥机进行干燥，以防止单板在干燥过程中变形。干燥过程中，应随时监测干燥机内各点的温度，确保干燥后的单板各部分含水率均匀，以提高干燥质量。
3）热压工艺设置必须合理。正常生产时，热压机上下压板的温度应接近，以保证上下板面受热均匀。
2.6 板面压痕 压痕是指由于外部因素造成的胶合板表面的局部凹痕 。板面压痕问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）热压垫本身表面不平整，热压垫表面粘有胶块或杂物。启动热压机前，应及时检查并清洁热压垫；如果热压垫表面不平整，则需要更换热压垫。
2）关闭后仪表板上粘有胶片或杂物。坯料拼接后及热压板材时，应检查板材表面是否有胶块或杂物，并及时清理干净。
2.7 边角缺损或开胶 边角缺损是指因机械或人为操作不当所造成的产品四角或边缘部分缺失或损伤的现象 。边角开胶是产品边角没有粘结牢固而开裂。这一问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）芯板质量问题，如芯板长度不足、芯板边角有缺陷等。严格控制外购芯板长度，确保芯板长度满足生产工艺要求；剪单板时应及时处理有棱角缺陷的芯板。
2）装配毛坯时，采用直角基准边，按“一侧一端”的原则装配毛坯。
3）热压机安装存在问题，如板坯装入热压机时上下板坯角部未对齐、板坯歪斜、压力不均匀等。加强生产管理，改善操作技能和责任心。热压时，每层板的板位置应尽可能保持对齐（即上下、左右对齐），以保证胶合板受压均匀。
4）热压设备问题，如热压板角部磨损导致压力不足，角部传热不良导致角部温度低等。应经常检查热压垫。如果边角磨损，应及时更换。检查热压板导热油路是否畅通。如果热压板边角温度较低，请疏通导热油路。
5）胶水质量问题，如边角缺胶、胶量少、过早干燥等。
2.8 甲醛释放量超标 甲醛释放是指用脲醛树脂等甲醛系列胶黏剂压制成的人造板，在制造、堆放和使用过程中向外界不断散发甲醛气体的现象，该问题应从以下几方面进行分析和控制：
1）所使用的胶粘剂甲醛含量超标。制造商每采购一批粘合剂，都必须进行检查。如果发现甲醛含量超标，则该胶粘剂不得使用。
2）涂胶量太大，涂胶量不均匀。
3 结束语 胶合板在我国的发展已经有近百年的历史，经过几十年的磨练发展，在生产条件、生产技术、生产能力等方面都得到了很大程度地提升和发展，但是要成为世界胶合板生产的强国，在产品质量和标准化方面仍有很长的路要走，需要同业人士共同努力去创造。
