在机械压力机中，曲轴必须传递大的扭矩，其支撑件必须承受大的载荷。因此，轴承多用于曲轴支撑和连杆。轴承比普通塑料轴承具有运转平稳、噪音低等优点。如果能保证液体摩擦润滑，并且滑动表面被润滑油隔开而不直接接触，则可以大大减少摩擦损失和表面磨损。形成的油膜还具有一定的吸振能力。然而，随着压力机不断向高速、高精度方向发展，滑动
轴承在使用过程中往往会发热，这可能会导致曲轴“烧毁”。
轴承发热的主要原因是轴承的散热速度低于轴承的发热速度，打破了轴承的热平衡，导致轴承发热。
(1)滑动轴承传统的设计方法适用于混合润滑和固体润滑轴承。根据滑动轴承单位面积上的压力P[pv]或pv[pv]来设计：
p=Pg/DaLa
式中：Pg——公称压力；
Da——轴承内径；
La——轴承长度。
但实际上，由于材料成分、制造工艺和使用场合的不同，轴承的[p]并不是一个常数，而是一个随机变量。由于工艺不同和加工误差的影响，作用在轴承上的压力p也是一个变量。根据传统计算，即使是“合格”的塑料轴承，在一定的环境温度和速度下，温度也可能随着时间的推移逐渐升高，直至超过允许温度，影响机床的正常使用。
1)轴承设计参数：
包括轴承滚动体的数量、套圈壁厚和游隙等。
2)轴承零件的制造误差：
包括轴承滚道和滚动体的表面粗糙度、编织方式和圆度差。大量实验研究表明，波纹度对塑料轴承振动的影响占主导地位，而表面粗糙度和圆度的影响相对较小。
3)轴承工作条件：
轴承运行过程中，载荷、速度和润滑条件对轴承振动的影响最大。
4)轴承安装参数：
轴承、轴与轴承座的配合以及安装时的挠度等因素也对轴承的振动产生影响。
部件的波纹度当轴承套圈与轴承座或传动轴紧密配合时，套圈可能因配合相邻部件的形状而产生变形。如果发生变形，运行时可能会产生振动。因此，将车把安装座和驱动轴加工至所需的公差非常重要。局部损坏由于操作或安装错误，轴承滚道和滚动体的小部分可能会损坏。在运行过程中，滚动损坏的塑料轴承部件会产生特定的振动频率。振动频率分析可识别损坏的轴承部件。应用中的振动行为在许多应用中，刚度与周围结构的刚度相同。由于这一特性，只要正确选择轴承（包括预载和游隙）及其在应用中的配置，就可以减少应用中的振动。
