钣金加工主要包括下料、折弯、焊接、铆接、成型等，其中主要采用的工艺是下料、折弯和焊接。下面对以上三种基本加工技术进行简单介绍：
消隐
钣金冲裁可分为冲压加工和激光加工两种。冲裁加工是利用冲头与模具相结合进行加工的工艺过程。优点是加工孔的尺寸精度和相对位置精度高，对于多孔制品加工效率高。但需要注意的是，所使用的加工模具的间隙需要根据材料厚度和材料特性进行调整。模具间隙过大，冲孔后产品会有较大的毛刺；模具间隙过小，会影响模具的使用寿命。严重时造成模具损坏。在冲切产品的外形尺寸时，会有“切点”残留，影响产品的外观。这对于加工来说会有一定的限制。激光加工是利用聚焦的高功率光束照射材料表面使其熔化，然后利用辅助气体吹走熔化残渣的工艺过程。其优点是节省购买加工模具的成本，加工速度快，切割时不易变形，切割间隙小且美观。激光冲孔复合机的引进，加工效率得到了极大的提高，加工产品的尺寸精度能够得到更好的保证，使得钣金下料加工更加精准高效。
弯曲
折弯钣金时，必须控制最小弯曲半径和弯曲延伸系数。对于最小弯曲半径，如果半径太小，材料的拉伸塑性会变强。当延伸达到极限状态时，材料就会断裂。至于弯曲延伸系数，不同材料的弯曲模具和不同V型槽宽度（图1）都会对其产生影响。对于现阶段常用的三种材料：铝板、钢板、不锈钢板，对于相同厚度、相同规格的V型槽折弯模具，不锈钢的延伸系数最大，延伸率铝板的系数最大。最低限度。并且对于相同的材料，如果V型槽的宽度不同，则弯曲伸长系数也不同。一般情况下，V型槽的宽度越大，伸长系数就越大。因此，为了满足弯曲尺寸要求，在选择合适规格的V型槽的前提下，计算材料的伸长系数是关键。但由于板材具有弯曲回弹的特性，因此在选择弯曲角度时，通常需要选择比所需弯曲角度小的工具。目前，90折弯通常采用86折弯工具。
焊接
在钣金加工过程中，为了增强连接强度，通常会进行焊接。钣金加工中常用的焊接有气体保护焊、激光焊和电阻焊。然而，这三种焊接工艺是不同的。前两种焊接通常使用焊丝。但两者相比，后者焊接效果更美观，但价格较高，且两种焊接方式焊接的板材因受热变形量较大。电阻焊是通过上下电极尖端之间的接触加热和压力进行焊接，如图2所示。其特点是不需要焊丝，焊后板材变形小。如果零件的焊接位置形状复杂，则对电极头的形状会有更高的要求。
钣金加工难点
在钣金加工过程中，无论是切割、折弯还是焊接工序，都需要根据产品的特点，设计合理的加工工艺顺序，保证产品加工后满足产品的外观和质量要求。加工。随着社会的快速发展，产品的结构逐渐朝着结构件减少、单个结构件复杂化的方向发展。因此，对钣金加工技术的技术要求也越来越高。对于冲裁工艺，需要特别注意产品结构中的特殊工艺，如拉深工艺、凸包工艺等，这些工艺的成形方向和成形尺寸各不相同，并且受到机器的影响工具在运动过程中其结构也不同。根据产品结构工艺特点需进行特殊处理；对于弯曲和焊接工艺，随着结构件变得越来越复杂，非标工具的使用将会越来越多。因此，在加工编程时，需要打破常规思维，可能需要设计不同的、非固定的、非模式化的加工工艺程序。这给钣金加工带来了很多问题，也成为提高钣金加工技术的难点。
钣金加工材料选择
在选择加工材料时，首先要保证所用材料符合产品的材质和厚度要求。来料时必须测量并确认材料的厚度，确保材料厚度在合理的公差范围内。选择材料尺寸规格时，首先要考虑材料利用率，保证尽可能高的材料利用率；同时，还应根据所加工的相同材质、相同厚度的产品综合考虑。相同材质、相同厚度的板材规格应为最佳。最好不要超过三种，避免材料严重浪费，间接增加加工成本。其次，要从加工产品的实际情况出发，选择与其形状和轮廓尺寸相匹配的材料，以保证整体产品的完整性和统一性；最后，为了进一步利用材料，可以将大型零件内部结构的报废零件用作小型零件加工材料，可以进一步提高材料利用率，节省加工材料。
孔结构设计
孔结构在钣金加工中是不可缺少的。设计孔结构时，不仅要考虑产品的外观要求，还要满足产品的质量要求，以利于加工。孔位设计应根据产品结构和产品的具体用途而定。孔的位置、尺寸、形状、数量等要准确定位，为加工工艺制定设计方案；为了更好的保证产品的强度和质量，在孔结构设计时，需要保证孔边距为材料厚度的两倍以上；其次，要具体问题具体分析，制定具体的加工工艺优化方案。如图3所示，设计孔结构时，必须控制孔位与折弯位置的距离，避免折弯后材料因延伸而导致孔变形。
焊接结构设计
焊接结构设计包括很多方面：首先，在设计钣金结构件时，应设计预留空间，避免空间不足的问题，导致焊接质量出现问题。其次要做好焊接时间和焊缝设计，避免钣金板材变形。焊点设计应对称，避免与焊缝距离过大，以保证钣金件的外观和强度。
钣金加工已经与我们现在的生活密不可分。在当今多元化市场的推动下，我们必须深入研究钣金加工的原理和工艺，逐步优化钣金加工工艺，在最短的时间内设计加工出高质量的钣金产品，让钣金制造业不断走向更好发展。
